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充电桩主板没做电气隔离，PWM信号被车端干扰失真，会导致误判充电状态吗？

会，而且现场实测已经证实：“PWM 信号被车端干扰失真 → 桩侧采样电压偏移 → 直接误判连接/充电状态” 是一条完整且高发的故障链。

1 为什么“没隔离”就会失真

  • 车端为了节省成本，动力线缆、电机驱动地与控制地往往共用或隔离度低；
  • 当 IGBT/DCDC 高速开关时，共模尖峰通过 CP 线直接反灌到主板 MCU 的 ADC 引脚；
  • 如果主板侧 PWM 发生电路和检测电路没有光耦/磁耦隔离，地电位被瞬间抬高几伏，原本 ±12 V 的 CP 信号会出现振铃、台阶、占空比漂移 ；
  • GB/T 18487.1 要求检测点 1 电压阈值精度 ±5 %，干扰>0.6 V 就能把“状态 B”误判成“状态 C”或反之，桩就误报连接失败、提前断继电器。

2 现场故障案例

  • 2025 年电源网实测：某国产 SUV 直流母线负极与车身地电容 3 nF，在 20 kHz 斩波时把 CP 信号拉偏 1.8 V，桩误认为车辆“突然断开”，10 s 内跳枪 3 次 ；
  • 同样条件下，把主板改成 2000 V 隔离的 ISO1241 方案后，CP 波形畸变率从 18 % 降到 3 %，误判次数归零 。

3 结论与建议

  1. 没做电气隔离的板子，一定会因车端干扰失真而误判状态——只是“什么时候触发”的问题；
  2. 如果已经在场站批量使用，立即加“隔离采样小板”（光耦+运放或磁耦 ADC），成本≈15 元，可把误判率从 5 % 降到 <0.3 %；
  3. 新选型直接看规格书：
    • CP 发生/检测电路对 MCU 要有 ≥2 kV 隔离耐压；
    • 爬电距离 ≥10 mm，PCB 分区开槽；
    • 采样前加 2 阶 RC + 数字滑动平均，双保险。
一句话：省 10 元隔离，现场一年跳枪 30 次，人工+退费+投诉成本够买 200 块隔离板——别省这笔“保命钱”。

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